金剛石鋸片的設計原理，金剛石鋸片是由金剛石、金屬粉末加工而成的特殊粉末冶金產品，在制造上借鑒了常規粉末閃鑠中的一些方法和手段。這種鋸片可以保證工作的效率但是我們并不能的保證使用者的安全，因此建議在使用時間應該做好防范措施，但由于金剛石的特殊性、加工對象的復雜多變性，使得它比一般的粉末閃鑠產品更難以用力學性能標準來衡量。對刀頭性能影響較大的因素為結合劑。
金剛石鋸片結合劑：生產研究中選擇鋸片結合劑重點需要考慮，(1)對金剛石的把持能力；(2)對不同加工對象，金剛石與結合劑的協調同步磨損性；(3)適宜的制造工藝條件；(4)合理的成本。結合劑對金剛石的把持力有機械把持力和化學把持力。機械把持力主要由結合劑彈性模量來決定。提高材料彈性模量的元素如Cr、Mn、W或WC硬質相均可提高把持力，同時增加耐磨性。當然過高的耐磨性不利于金剛石出刃?；瘜W把持力是金剛石與結合劑“焊接”或化學鍵合形成的。它不僅能提高刀頭壽命，而且能使刀頭表面金剛石突出高度增加，形成較大的巖屑空間，提高切削效率。提高化學把持力就是要增加結合劑對金剛石的濕潤性和鍵合性。
結合劑在牢固把持金剛石充分發揮效能的前提下，還要與金剛石同步磨損以形成新的切削刃。金剛石、結合劑、加工對象三者之間協調，這是金剛石鋸片制造中難掌握和控制的。如隨著鋸片直徑的增大，鋸切力增加，需要較高品級的金剛石，結合劑的耐磨性也要相應提高。實際中通過觀察刀頭表面的磨損可以判斷結合劑的適應性；金剛石大部分被磨鈍，則應降低結合劑的耐磨性；金剛石大部分脫落且脫落凹坑較淺，應增加結合劑的耐磨性，如凹坑較深，說明結合劑的把持能力差，應著重改善它的化學結合力。
金剛石鋸片的設計原理，金剛石鋸片中的金剛石配置極為重要，它不僅直接關系到刀頭的成本，對切削性能有極大的影響。國內外制造技術的差別主要表面在金剛石的選配上。國外一般是低濃度(20~30%)、大顆粒(-20目)、高強度(大于300N)以保證切削效率和質量。國內由于金剛石合成技術的限制，金剛石選配差異較大。鋸片性能的差別也主要在于此。國內一般選用高濃度(大于35%)、中低強度(80~160N)和寬粒度范圍(30/35~70/80)，以損失部分切削效率和質量來滿足對工具壽命的要求國內大多數廠家之所以選擇混合強度的粒度金剛石，除受金剛石來源限制外，一般認為這樣做容易獲得合適的綜合性能和成本，提高刀頭對加工對象的適應性。金剛石主要根據不同的加工對象，從相互關聯的三個方面：強度、粒度和濃度來選配。
如何減少金剛石鋸片的磨損量？金剛石鋸片刀頭本身的質量是因素是影響刀具磨損的重要因素，金剛石品級、含量、粒度、結合劑與金剛石的匹配及工具形狀等與工具本身有關的因素是影響刀具磨損的重要因素。金剛石鋸片刀頭的磨損度會受到被切削材料、選用的進給率和切削速度，以及工件的幾何形狀等因素的影響。如何減少金剛石鋸片的磨損量？不同的工件材料，其斷裂韌性、硬度等均相差較大，所以工件材料的性質也影響金剛石刀具的磨損。石英含量越高，金剛石磨損越劇烈；正長石的含量若明顯高，則鋸切過程相對較難進行；在相同的鋸切條件下，粒度粗的花崗石較之粒度細的花崗石更難以發生解理斷裂。
